一、
冲压件品质改善活动在品质改善活动中，一直推行“自工序保证”活动，时刻反省质检工序的必要性及合理性，把质检岗位作为不合格产品产生原因调查的工具，并对其数据进行分析，建立合格零件的良品条件，将管理的重点由对产品的检查转移为对制造条件的监控，尽可能减少和降低质检的岗位及频率，从而从根本上降低生产成本。但是在实际过程中良品条件的建立及监控仍无法完全保证不合格品的产生，这时候需要对良品条件的偏差进行分析，这种偏差包括满足良品条件但是零件品质不合格及不满足良品条件但是零件品质合格，进一步对良品条件细化及精准化，进一步的降低维护和生产成本。
依据此逻辑目前在冲压车间品质改善活动主要包含两类，第一类是冲压件品质的提高，第二类是对人为失误造成品质不良产生或品质不良流出的改善。对于冲压的品质改善活动主要使用“冲压件品质评价表”，评价内容从质量，功能及风险等方面对潜在的品质缺陷进行评价分类分级，制定相关的改善及预防计划，改善工序及工艺薄弱环节，逐渐提高产品工艺能力及冲压件产品质量。
对于第一类改善是根据目前冲压件存在的主要品质问题进行分析，然后对其进行改善。冲压件主要存在的重大品质问题有开裂，暗裂，缺料，少料，起皱及变形。这些问题严重影响着冲压品质问题，冲压车间各班组可依据不同的产生特性，制定不同的相关对策，定期召开冲压件品质提升活动，对冲压件进行评价，主要评价的项目有毛刺变化量，板件变薄量，CP/CPK变化影响的开暗裂风险。车间每月对各班组的质量改善提案进行实施，开展，效果确认，避免产生报废及重大品质不良流出，保障冲压件的质量稳步提高。
目前对冲压件的检查大部分依然依靠人工来完成，在较大的人力成本和管理的成本，在检测效率及检出率中很难取得很好的平衡，也制约着冲压件的质量提高，在冲压件的品质管理上，我们应积极的引进新的质量检测技术，比如所说机器视觉检测技术，可以高效的识别处冲压件的品质缺陷，这些缺陷包括：毛刺，缺料，起皱，划痕，压印，开裂等。
对于第二类改善主要是针对由于人员造成的冲压件品质不良或者流出进行改善，通过改善实现在过程失误发生之前加以防止。
主要措施是自动作用、报警、标识、分类等，通过改善可以使得作业人员存在一定疏忽的情况下也不会产生失误，也就是对可能产生的错误失误进行预测、防止。生产班组对线体异常点开展此类改善活动，保证生产线体制作消除影响品质、安全、生产等防错改善，并安排人员对监督防错的有效实施，保证车间指标达成。当员工操作过程中仅凭目视或感觉操作不易判定是否入料到位，或因制件结构不易区分出现放反，品质不易保证，直接导致质量问题发生。如出现上述情况，生产班组应立即对该问题进行分析，增加模具或者自动化防错装置，避免坯料放不到位或者坯料方向错误。当改善完成后，由技术员及相关部门根据使用效果做出最终评定，验证合格后正式投入使用。将增加的模具防错定位增加到模具点检表中，由操作者每班次生产前对其点检。
二、冲压件传统工艺
汽车零件设计依靠的是冲压工艺而生产，能够保障工艺的制作质量的则需要完好的模具构造设计。一般情况下进行冲压工艺的改造，常会伴随着模具出现报废以及返工的情况。由于受到个体理解力的不同差异性，致使相同的零件会有多种不通的设计方案可够参考。汽车零件的冲压技术制作来讲，制造工艺上需要按照安全、合理的经费、高效的生产和先进的科学开展，保证零件在满足相关需求的状态下，能够实现最大的经济利润和工艺效果的目的。
冲压工艺是由相关的初始材料按照要求进行的制造，生产出具有永久性的塑性变形零件，使之获得需求的相关形状以及尺寸合格的汽车零件。伴随着我国经济的高速发展，使用和购买汽车用户的人群逐渐增长，要求也随着不断提高。汽车的覆盖件质量随着客户的需求不断更改，要求其不能休闲凹痕、破损以及褶皱的问题，要求零件配有超高的精准度以及表面的粗糙粗糙度。汽车零件需要其具有材料薄并且构造繁琐的特点，因为冲压过程是十分繁杂的力学问题。
在制造汽车冲压零件的制作过程时，由于五金冲压件的要求不一样，用来制作的压力机也包含着单、双动的压力机和多种工位的压力机等。眼前，我国的汽车制造行业常应用单动和双动的压力机用来制造，制作冲压的模具通常是由凸模、凹模以及压边圈组成的。制作时压边圈压紧材料，凸模下压直到和凹模连接紧密。凹模时能够直接固定在地基上的实心材料，通过对压边圈的压力施加能够直接传递给地基，因此能够形成汽车所需的冲压件零件。
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